Алюминиевая кровля, не защищенная цветным покрытием, будучи правильно разработанной, изготовленной и смонтированной, не нуждается в антикоррозийной обработке. Однако для кровельных работ все-таки чаще используется алюминий с цветным покрытием как по эстетическим соображениям, так и по практическим. Помимо расширения архитектурных возможностей применения этого материала, нанесение цветных покрытий защищает металл от хлористых и фтористых соединений, присутствующих в атмосфере крупных промышленных центров. Окрашивание позволяет добиться любого оттенка, в том числе имитирующего благородную патину. В данной статье будут рассмотрены основные типы кровельного алюминия: с покрытием, без покрытия, а также оцинкованный алюминий. Кровельный алюминий становится в России все более популярным материалом: он устойчив к действию коррозионных агентов, перепадам температур, а благодаря свой пластичности подходит для отделки кровель самых причудливых форм. Ассортимент кровельных изделий из алюминия, поставляемых сейчас на российский рынок, весьма разнообразен и включает в себя как рулонную алюминиевую ленту для устройства классической фальцевой кровли, так и различные мелкоформатные изделия, имитирующие черепичную кладку или «чешую». При этом цветовой диапазон кровельного алюминия практически неограничен. Как уже было отмечено, правильно разработанная, изготовленная и смонтированная кровля из алюминия не нуждается в антикоррозийной обработке, так как устойчивость кровельного алюминия к коррозии приблизительно в 20 раз выше аналогичного параметра стали. Наибольшей антикоррозийной стойкостью обладает чистый алюминий, затем следуют его сплавы с магнием, марганцем и другие сплавы, не содержащие медь. Последнее место в этом списке занимают дуралюмины, в которых содержится до 6 % меди. Усиленная коррозия дуралюминов объясняется тем, что при термической обработке из твердого раствора выделяются кристаллиты соединений алюминия с медью, которые образуют с основным металлом гальванические микропары, являющиеся причиной точечной коррозии. Непокрытый алюминий не будет подвергаться коррозии не только в условиях города, но и на приморских территориях. Для создания защитного покрытия компания использует технологию плакирования (навальцовка, накатка с двух сторон специального алюминиевого сплава). Материал защитного слоя обладает более низким электрохимическим потенциалом по сравнению с основным металлом и поэтому при воздействиях, инициирующих коррозионные процессы, выполняет функции анода протекторной защиты. Этот материал сочетает в себе преимущества алюминия (коррозионную устойчивость, пластичность, морозоустойчивость и т.п.) и благородную поверхность патинированного цинка. В конечном изделии достигается устойчивое соединение алюминия и цинка, и на слое цинка образуется естественный защитный слой патины. Качество материала подтверждается испытаниями, проведенными по DIN 50017 KFW (циклический тест на конденсат) и HCT-тесту. Основа HCT- теста это моделирование условий высотного строительства: концентрации ионов, относительной влажности и температуры. Материал показал отличную устойчивость как в условиях городской среды, так и при имитировании агрессивного климата промышленной зоны и морского климата. Можно сказать, что оцинкованный алюминий это хорошая альтернатива цинк-титану. Алюминий с цветным покрытием сохраняет все свойства и преимущества алюминия. При этом палитра цветов практически не ограничена. Это может быть любой оттенок, выбранный по системе RAL или NCS (Natural Color System; около 1400 цветов), а также индивидуальные цвета по желанию заказчика. 1. нанесение лаков или синтетических пленок на металлопрокат (метод Coil Coating); 2. нанесение порошковых покрытий. Метод заключается в непрерывном одностороннем или двустороннем нанесении лака или синтетической пленки на металлическую ленту (из стали или алюминия), в результате которого получается композитный органо-металлический материал. Окрашенная таким образом лента может сматываться в рулоны для фальца, либо же из нее изготавливаются кровельные изделия (картины, доборные элементы и т.д.). При использовании этого метода красящее вещество используется полностью, без лишних потерь, а покрытие получается равномерным, его качество не меняется от партии к партии. Современное оборудование позволяет окрашивать ленты толщиной до 3,0 мм. Толщина цветного слоя может варьироваться от 2 - 200 lм в зависимости от типа лака, а скорость покраски достигать 150 метров в минуту! Технологически, окраска металлической ленты осуществляется так: после подачи в станок постепенно разматывающаяся лента обезжиривается, начинается этап предварительного пассивирования (образования на поверхности металла защитной плёнки). Затем на нее наносят два слоя лака с промежуточным обжигом при температуре 240 `C, после чего возможно нанесение на лак защитной пленки. На заключительной стадии металл сматывается в рулон. Каждый слой лака имеет собственное предназначение: первый играет роль соединительного слоя и защищает металл от коррозии, второй слой кроющий лак придает ленте декоративный вид, он может быть практически любого цвета. Также может варьироваться степень глянцевости кроющего лака и его структура. Современные лаки состоят, как правило, из полиэфирной смолы, которая соединена с меламиновой смолой или с изоцианатом. Алюминий, окрашенный таким методом, соответствует строительным нормам температурной устойчивости и может эксплуатироваться притемпературе от -30 до + 80`C. Покрытие е разрушается под воздействием сновных химикатов и меняющихся погодных условий. лой лака пластичен деформация атериала не приводит к повреждению покрытия это очень важно, так как листы осле окраски подвергаются дальнейшей обработке: фальцовке, профилированию, альцеванию, перфорации появление рещин или облупливание покрытия при том недопустимо! Сокращение SP обозначает лак, основным компонентом которого является полиэстер, а в качестве связующего используется меламинформальдегидовая смола. Характеристики покрытия во многом зависят от того, какой тип полиэфирной смолы (полиэстера) используется различные смолы имеют разные физикохимические свойства. SP-покрытия отличаются хорошим балансом между прочностью и эластичностью, а также устойчивостью к воздействию химикатов и окружающей среды и, следовательно, долговечностью. Лак на основе полиэстера обладает довольно высокой степенью глянцевости. Благодаря таким универсальным свойствам этот вид покрытия наиболее популярен металл покрывают именно полиэстером примерно в 63,8 % случаев. Важнейшие области применения строительство (как внешняя, так и внутренняя отделка), а также производство предметов быта и транспорт. Сокращение PUR обозначает лак, у которого в качестве связующего вещества используется полиэфирная смола, а в качестве компонента, образующего поперечные связи диизоцианаты: TDI (толуолдиизоцианат), MDI (дифенилметандиизоцианат), и другие. Этот лак обладает исключительной температурной устойчивостью, не горюч, не токсичен, пригоден для дальнейшей переработки. Покрытие PUR также характеризуется прочностью, эластичностью, и отличной устойчивостью к воздействию химикатов и атмосферных воздействий. Этот лак очень часто используется для первого слоя покрытия (primer). Доля покрытий PUR составляет около 11,0 % от общего числа синтетических покрытий. Основные области применения производство бытовых приборов, транспортная промышленность, строительная индустрия. PVDF-лак обладает превосходной устойчивостью к механическим воздействиям (в частности, к истиранию), действию УФ-излучения, а также стабильностью цвета. Благодаря этому удачному сочетанию свойств, алюминий с таким покрытием дольше других сохраняется при наружном использовании. Доля этого лака составляет примерно 3,2 %. Основная область применения наружная отделка зданий в строительстве. Лак на основе эпоксидной смолы обладает высокой химической устойчивостью. Предназначен для производства изделий, применяющихся внутри помещений. Области применения Материал, покрытый лаками и синтетическими пленками, широко применяется в строительстве (около 70 %), в автомобильной индустрии (около 8 %) и при изготовлении предметов быта (6 %). С каждым годом находится все больше сфер использования такого материала. В строительстве на отделку фасадов приходится 75 % такого металла, на кровли и прочие наружные работы 18 %, на внутреннюю отделку 7 %. Несмотря на то, что цветовое решение для материала, покрытого лаком или пленкой, может быть практически любым, многие производители кровельного и фасадного алюминия ограничивают свой ассортимент 10-15 цветами. Это связано с тем, что методом Coil-Coating целесообразно покрывать сразу большие количества материала. В отличие от нанесения лаков или пленок при порошковом покрытии крашивается не прокат, а листы или готовые изделия (например, готовые коньковые элементы,планки и т.п.). В основном этот метод полностью автоматизирован, однако в ряде случаев окрашивание производится вручную. Производительность метода порошкового окрашивания по сравнению с предыдущим методом заметно ниже. Линия по нанесению порошкового покрытия представляет собой специальный цепной транспортер, на который подвешиваются готовые изделия. На этом транспортере они сначала проходят этап подготовки: очистку, обезжиривание, пассивирование, промывку и сушку. Затем детали доставляются в кабину, где с помощью специального распылителя на них наносится цветное покрытие как правило, на основе полиэфирной либо полиэфирноэпоксидной смолы. Существует два метода нанесения покрытия электростатический и трибостатический. При электростатическом способе напыления частицы получают заряд от внешнего источника электроэнергии (например, коронирующего электрода), а при трибостатическом - в результате их трения о стенки турбины напылителя. Производитель порошка обычно указывает на упаковке, для какого метода предназначен продукт. Электростатическое распыление наиболее популярный на сегодняшний день метод порошковой покраски. При таком способе нанесения краски применяется высоковольтная аппаратура. Порошковая краска приобретает электрический заряд через ионизированный воздух в области коронного разряда между электродами заряжающей головки и окрашиваемой поверхностью. Коронный разряд поддерживается источником высокого напряжения, встроенным в распылитель. Недостатком этого способа считается то, что при его использовании могут возникать затруднения с нанесением краски на поверхности с глухими отверстиями и углублениями. Поскольку частицы краски прежде осаждаются на выступающих участках поверхности, она может быть прокрашена неравномерно. При трибостатическом напылении краска наносится с помощью сжатого воздуха и удерживается на поверхности за счет заряда, приобретаемого в результате означает «трение». В качестве диэлектрика используется фторопласт, из которого изготовлены отдельные части краскораспылителя. При трибостатическом напылении источник питания не требуется, поэтому этот метод гораздо дешевле. Его применяют для окрашивания деталей, имеющих сложную форму. К недостаткам трибостатического метода можно отнести низкую степень электризации, которая заметно снижает его производительность в 1,52 раза по сравнению с электростатическим. На качество покрытия может влиять объем и сопротивление краски, форма и размеры частиц. Эффективность процесса также зависит от размеров и формы детали, конфигурации оборудования, а также времени, затраченного на покраску. В отличие от традиционных способов окрашивания, порошковая краска не теряется безвозвратно, а попадает в систему регенерации камеры напыления и может использоваться повторно. В камере поддерживается пониженное давление, которое препятствует выходу из нее частиц порошка, поэтому необходимость в применении рабочими респираторов практически отпадает. На заключительной стадии окрашивания происходит плавление и полимеризация нанесенной на изделие порошковой кр